De acuerdo con algunas características de la fundición en molde de metal, se debe prestar atención a los siguientes puntos al diseñar el sistema de compuerta: la velocidad de fundición del metal es alta, que es más de aproximadamente 20% del molde de arena. En segundo lugar, cuando se llena el metal líquido, el gas en la cavidad del molde debe eliminarse suavemente, la dirección del flujo debe ser lo más consistente posible con la dirección del flujo del líquido y el gas debe exprimirse suavemente hacia el tubo ascendente o la salida, sin remolinos, sin impacto en la pared o el núcleo y sin salpicaduras.

El sistema de vertido del molde de metal generalmente se divide en tres tipos: vertido superior, vertido inferior y vertido lateral.

1) Tipo de inyección superior, su distribución de calor es más razonable, es ventajoso para la solidificación secuencial, puede reducir el consumo de líquido metálico, pero el flujo de líquido metálico no es estable, es fácil entrar en el método cuando la fundición es alta, es fácil impactar el pegamento del fondo del molde o el núcleo del molde. Si se utiliza para la fundición de aleación de aluminio, generalmente solo es adecuado para una altura de fundición inferior a 100 mm de piezas simples;

2) Tipo de inyección inferior, el flujo de metal líquido es más estable, lo que es favorable para los gases de escape, pero la distribución de la temperatura no es razonable, lo que es desfavorable para la solidificación suave de la fundición;

3) tipo de inyección lateral, ambas ventajas de los dos anteriores, flujo de líquido metálico suave, fácil recolección de escoria, escape, pero consumo de líquido metálico, carga de trabajo de limpieza de compuerta.

La estructura del sistema de vertido de moldes metálicos es similar a la del molde de arena, pero debido a que la pared del molde metálico no es permeable y tiene una fuerte conductividad térmica, la estructura del sistema de vertido de moldes metálicos es necesaria para reducir la velocidad del flujo de metal líquido, suavizar el flujo y reducir la erosión de la pared del molde. Además de garantizar que haya tiempo suficiente para eliminar la cavidad de gas, también hay que garantizar que en el proceso de llenado no se produzca una pulverización.

Cuando se utiliza un molde de metal para verter el ferroso, debido a la alta tasa de enfriamiento de la fundición y al fuerte aumento de la viscosidad del flujo de líquido, generalmente se utiliza la compuerta cerrada y la relación del área seccional de cada parte es: F interior: F transversal: F recta = 1:1,15:1,25