Según algunas características de la fundición en molde de metal, al diseñar un sistema de compuertas se deben considerar los siguientes puntos: la velocidad de fundición del metal es alta, superior a aproximadamente 201 TP³T del molde de arena. En segundo lugar, al llenarse el metal líquido, el gas de la cavidad del molde debe evacuarse suavemente, la dirección del flujo debe ser lo más consistente posible con la del líquido y el gas debe comprimirse suavemente hacia el tubo ascendente o la salida, sin remolinos, impactos en la pared o el núcleo, ni salpicaduras.

El sistema de vertido de un molde de metal generalmente se divide en tres tipos: vertido superior, vertido inferior y vertido lateral.

1) El método de vertido superior ofrece una distribución de calor más adecuada, lo que favorece la solidificación secuencial y reduce el consumo de líquido metálico. Sin embargo, el flujo de líquido metálico no es estable, lo que facilita su entrada en el método cuando la colada es alta y el impacto en la parte inferior del pegamento de moldeo o en el núcleo del molde. Si se utiliza para la colada de aleaciones de aluminio, generalmente solo es adecuado para piezas simples con una altura de colada inferior a 100 mm.

2) Tipo de inyección inferior, el flujo de metal líquido es más estable, lo que es favorable para los gases de escape, pero la distribución de la temperatura no es razonable, lo que es desfavorable para la solidificación suave de la fundición;

3) Tipo de inyección lateral, ambas ventajas de las dos anteriores, flujo de líquido metálico suave, fácil recolección de escoria, escape, pero consumo de líquido metálico, carga de trabajo de limpieza de compuerta

La estructura del sistema de vertido de moldes metálicos es similar a la del molde de arena, pero debido a que la pared del molde metálico no es permeable y tiene una fuerte conductividad térmica, la estructura del sistema de vertido de moldes metálicos es necesaria para reducir la velocidad del flujo de metal líquido, suavizar el flujo y reducir la erosión de la pared del molde. Además de garantizar que haya tiempo suficiente para eliminar la cavidad de gas, también hay que garantizar que en el proceso de llenado no se produzca una pulverización.

Cuando se utiliza un molde de metal para verter el ferroso, debido a la alta tasa de enfriamiento de la fundición y al fuerte aumento de la viscosidad del flujo de líquido, generalmente se utiliza la compuerta cerrada y la relación del área seccional de cada parte es: F interior: F transversal: F recta = 1:1,15:1,25