En el esquema I, la mazarota y el tubo ascendente del molde único son una unidad, no hay orificios de ventilación, el proceso de vertido es de tipo vertido superior y el bolas de molienda molde de metal No tiene permeabilidad al aire. El hierro fundido entra en la cavidad del molde a través del puerto de vertido (maceta); el gas en la cavidad del molde solo puede pasar por este puerto para descargarse. Sin embargo, la velocidad de vertido depende de la experiencia de los operarios, y el factor humano tiene una gran influencia. Si la velocidad de colada es demasiado rápida, el gas en la cavidad del molde no puede descargarse con fluidez y se mezcla fácilmente con el hierro fundido. Se formarán defectos por orificios de gas en la raíz de la maceta de la bola de molienda, en la superficie cercana a la maceta o en el centro de la bola de molienda con alto contenido de cromo.

En el Plan II, la mazarota y la mazarota de un molde de cuatro bolas forman un todo. Cada bola tiene un orificio de escape en la parte superior, y el proceso de vertido es de tipo intermedio. El hierro fundido entra en la cavidad del molde a través del orificio de vertido (mazarota). El gas en la cavidad del molde no solo puede descargarse a través de dicho orificio, sino también a través del orificio de ventilación situado encima de la cavidad. De esta manera, se garantiza que el gas en la cavidad del molde se descargue fácilmente y no se mezcle fácilmente con el hierro fundido.

Después de que el metal fundido se vierte en el molde, el vórtice turbulento y una gran cantidad de gas están involucrados en el proceso de vertido. El modo de carga del esquema I es el tipo de vertido superior, el hierro fundido ingresa a la cavidad directamente desde el puerto de vertido (elevador), la fuerza de impacto es mayor, el cambio de momento del vertido de hierro fundido es mayor, el fenómeno de turbulencia es más serio, fácil de involucrar en el gas. El modo de llenado del Esquema II es el tipo de vertido medio, el hierro fundido se vierte desde la compuerta (elevador), luego el hierro fundido es amortiguado por la compuerta, la cavidad se vierte a lo largo de la Ingate, la fuerza de impacto es pequeña, el cambio de momento del vertido de hierro fundido es pequeño, el fenómeno de turbulencia es relativamente reducido y el llenado es relativamente estable, es difícil entrar en el gas.

Supongamos que el gas arrastrado flota en el hierro fundido de la cavidad del molde hasta que se agota la superficie superior del tubo ascendente. En ese caso, no se formará ningún orificio de gas en la sección transversal del centro de la bola de molienda con alto contenido de cromo, ni en la base del tubo ascendente, ni en la superficie cercana a este. Si la superficie superior del tubo ascendente se drena y permanece en el hierro fundido, se formarán poros en la sección transversal del centro de la bola de molienda, en la base del tubo ascendente y cerca de la superficie. El hierro fundido con alto contenido de cromo presenta características de solidificación por volumen debido a su alto contenido de cromo y al tipo de carburo (CR, Fe)7C3. Debido a que la anchura de la zona de solidificación es muy amplia cuando la temperatura del hierro fundido en el molde disminuye hasta el rango de solidificación, casi todas las partes del hierro fundido comienzan a formar un núcleo cristalino sólido y a crecer libremente, lo que provoca un aumento de la viscosidad dinámica del hierro fundido, lo que reduce la liquidez y dificulta la flotación del hierro líquido debido a la presencia de gas. Por lo tanto, en el plan I, cuando el gas del hierro fundido no se ha descargado completamente del molde, la superficie del tubo ascendente de la bola de molienda ha comenzado a solidificar la carcasa, impidiendo que el gas se descargue del molde. En este momento, el gas del hierro fundido tiene dificultades para ascender. Como resultado, el gas no descargado queda atrapado en el centro de la bola de molienda, la superficie y el tubo ascendente, lo que provoca defectos porosos.